“尼龙”俗称聚酰胺，1935年，美国科学家卡罗瑟斯利用己二酸和乙二胺在杜邦公司合成了尼龙66,1943年，德国科学家P.schlack在法本公司(拜耳前身)用己内酰胺合成了尼龙6，自此，开创了尼龙产业工业化大发展的新纪元。尼龙中的主要品种是尼龙6和尼龙66，这两种产品占绝对主导地位。

  尼龙作为工程塑料的一种，在多个领域得到普遍应用，近几年随着汽车工业的发展，节能以及提高安全性能慢慢的变成为汽车研究工作的主要方向，具有耐油、耐热、抗震、防噪音、自熄等特点的特种尼龙受到了汽车行业的青睐。

  由于尼龙优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等，因而在汽车工业得到了大量应用，目前几乎已能用于汽车的所有部位都有尼龙的身影，汽车已成为尼龙最大的应用市场。

  虽然尼龙应用广泛，但据了解，因为技术壁垒，国内车用塑料企业大多以生产PP、pvc、abs等通用塑料及改性物为主体，而在以汽车发动机周边部件为代表的高性能尼龙改性材料市场，一直被杜邦、巴斯夫、DSM、朗盛和罗地亚等跨国公司垄断。

  中国尼龙的发展史要从新中国建立初期说起，1958年4月，第一批中国国产己内酰胺试验样品终于在辽宁省锦州化工厂试制成功。产品送到北京纤维厂一次抽丝成功，从此拉开了中国合成纤维工业的序幕。因为它诞生在锦州化工厂，所以这种合成纤维后来就被命名为“锦纶”，也就是尼龙。由于锦纶在当时一穷二白的新中国建国初期具备极其重大的国防军事用途，因此锦纶诞生的意义不言而喻。

  目前，国内尼龙市场的有突出贡献的公司主要是神马实业股份有限公司，该公司已形成从焦化苯到尼龙66盐再到下游帘子布、尼龙树脂的全产业链，并与美国英威达公司保持良好的合作伙伴关系。目前，该企业具有年产30万吨尼龙66盐、13万吨尼龙工业丝及帘子布、15万吨工程塑料和1.1万吨安全气囊丝产能。

  此外，东莞市意普万尼龙科技股份有限公司也是较早进军车用尼龙的企业。该公司的基本的产品为改性尼龙材料，公司产品已经批量进入汽车发动机及关键零部件市场，国内配套系列覆盖了一汽马自达、吉利汽车、比亚迪汽车等多个品牌，国外汽配系列已覆盖到福特、奔驰、丰田等高端车型。

  市场的需求能够在一定程度上促进一个行业的发展，有需求才会有生产的动力，引发激烈的竞争从而促进行业的进步。根据国外最新研究报告数据显示，中国市场尼龙混合物的供需都在不断攀升。此报告主要是尼龙6，尼龙66和高温尼龙物。在2012年，中国对于尼龙混合物的需求达到894，500吨，并且预计在之后的五年里将以7.5%的速度增长。这就要求2017年市场将有1，300，000吨的尼龙混合物供给。在过去的三年里，中国尼龙市场的增长率达到11.2%。

  五年前，中国65%的尼龙6和86%的尼龙66主要靠从其他几个国家进口。其中DSM在尼龙6聚合物的生产上发展非常迅速，而神马则是尼龙66生产的领军者。目前，独立生产尼龙混合物的前10位是：东莞市意普万尼龙科技股份有限公司，金发科技有限公司，哈尔滨鑫达高分子材料有限公司，得邦工程塑料有限公司，浙江俊尔新材料，山东道恩高分子材料有限公司，南京聚隆科技股份有限公司。

  在中国尼龙市场非常广阔，并且在未来也有很可观的发展前途，然而国内产品的市场占有率不是很高，小编认为，根本原因是技术壁垒和品牌树立。作为本土企业，首先在“地势”就有了很好发展条件，在以后的发展中可以注重开发产品的新性能，致力多个领域的发展。

  全球尼龙以尼龙6和尼龙66为主，占比约90%。在中国，近几年尼龙6发展迅速，占比约75%;尼龙66的占比约为20%，其余为小品种。

  尼龙66 的生产大多分布在在美国、英国、法国、意大利、德国、日本、台湾等发达国家和地区，主要生产商有英威达、杜邦、首诺、罗地亚、巴斯夫、兰蒂奇、旭化成等。其中，生产顶级规模的英威达公司约占全球尼龙66 聚合物产能的40%，而产能前5 位的公司占据全球80%以上的市场占有率，行业前三强———英威达、罗地亚、首诺公司占据着全球垄断地位。主要的组成原材料之一己二腈的先进生产技术目前被英威达、罗地亚等公司所控制，尤其是英威达几乎垄断了全球己二腈的贸易。在当前全球经济稳步的增长最快的亚洲产能却严重不足，特别是中国成为全世界己二腈、己二胺和切片的净输入地区。在尼龙66原料生产方面，我们的企业与世界有不小的差距，我们尼龙生产的原料还被国外化工巨头握在手里。

  而与尼龙66原料严重依赖进口不同的是，尼龙6原料己内酰胺产能在国内不断扩张，进口依存度不断下降，国产原料己内酰胺自给率的快速上升。过去10年间，我国己内酰胺的产量增长了130多万吨，而全球己内酰胺的产量仅增长了122万吨，这在某种程度上预示着，这10年里全球己内酰胺的产量增长主要依赖我国己内酰胺产量的增长拉动。虽然国产己内酰胺的快速扩张在很大程度上成为中国尼龙产业快速提升的重要推手，但这种“疯狂”扩张也带来了一些“并发症”，引起了己内酰胺行业开工率下降。2011年，己内酰胺行业开工率约90%，目前开工率约为70%，开工率在不断下降。而且，常规产品仍占市场主流，但大部分产品处于保现金流的状况，过度依赖参与原材料波动的投机导致行业同质化十分严重。

  赊销严重也是我国尼龙产业面临十分严峻的问题，业内专业的人介绍，赊销问题在尼龙行业一直存在，但近两年呈加剧态势。2005年时，整个行业里只有个别客户和个别企业中存在赊销现象。但自2008年全球金融危机之后，赊销现象开始大范围蔓延。无序的赊销导致了尼龙产业链价值的下降，引起市场上价格的相对混乱，也增加了产业链上各环节的“泡沫”。

  全球尼龙产量在近几年并没未出现大的变化,受益于欧美日市场产能逐步的关停，尼龙往亚洲转移的趋势在近几年相当明显,日本三菱化学、巴西Braskem、比利时Lanxess生产基地均退出锦纶生产领域，2011年和2012年国内尼龙产业处于扩产高峰期。

  产能急速扩张必然带来一系列问题，首当其冲的便是产能过剩，尼龙6原料己内酰胺行业开工率不断下降就说明了这样的一个问题，其次，由于受生产的基本工艺技术的制约，国内己内酰胺优等品比较少，质量不稳定，数量不能够满足生产高标准尼龙6的要求。国外己内酰胺工厂已有70多年生产历史，具有独特技术，其产品质量优良、供货量稳定。所以在相同价格情况下，国内的上游企业必然会先选择国外的产品，这也导致国产尼龙6的需求度下降，产能过剩的直接原因。

  而尼龙66的原料由于技术壁垒等原因，我国企业还未具备一定实力研发和生产，所以只能依赖国外原料进口，这也会导致原料成本居高不下，供应不足以满足需求，也是国产尼龙66企业不得不面临的现实问题。

  同时我国尼龙产业的发展关键目前不只是技术问题和市场问题，而是国家有关政策是否有利于行业发展的问题。与国外同行相比，国内这一行业在技术、原料、资金、市场、服务等方面都有很大差距，假如没有政策保护和扶持，赊销方面的问题就不会得到解决，只会产生更多坏账，国内企业将很难与国外同行展开竞争。

  专家指出，“十三五”期间，我国尼龙行业应该告别此前简单、粗放的发展模式，避免绝对产能的持续不断的增加，应加强上下游合作，使企业发挥各自优势，通过优势企业推动行业收购重组，进行同行兼并，逐步淘汰落后产能。同时，应加强产品创新，开拓应用领域，提高尼龙产品的差别化率，加强功能性产品的研发及应用。更重要的是，要积极开拓新的应用领域。

  世界尼龙产业体系调整的雏形已经显现，巨大的市场需求也推动着行业慢慢的提升，中国尼龙产业无论是材料设备、加工成型，还是应用市场开发，都将进入一个快速地发展的阶段，将会有巨大的市场空间。

  特别是汽车、电子电器产业的快速地发展，将带动尼龙66工程塑料的强劲需求;以中国为代表的新兴发展国家对高品质纺织服装需求一直增长，也将持续带动尼龙6的需求。同时，在尼龙原料产业中，也逐渐有民营资本加入其中。这些都将使尼龙行业的未来发展充满了许多活力。